核心提示：泵用机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：(l)轴套与轴间的密封;(2)动环与轴套间的密封;(3)动、静环间密封;(4)对静环与静环座间的密封;(5)密封端盖与泵体间的密封。

　　一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。其余的泄漏直观上很难辩别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。

　　1、安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试，查看泄漏量。如泄漏量较小，大多为动环或静环密封圈存在问题;泄漏量较大时，则说明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显改变，则静、动环密封圈有问题;如盘车时泄漏量有明显改变则可断定是动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题的可能性大，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要调查详尽，了解结构，一定能正确判断。

　　2、机械泵试运转时呈现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，工作时高速旋转出现的离心力，会阻碍介质的泄漏。所以，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所造成的。(l)操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离;(2)对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤;(3)动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量;(4)静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座;(5)工作介质中有颗粒状物质，工作过程中进入摩擦副，破坏动、静环密封端面;(6)设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时能够通过适当调整静环座等将其消除，但大都需要重新拆装，替换机械密封。

　　3、机械泵正常工作中突然泄漏。离心泵在工作中突然泄漏，少量是由于正常磨损或已达到使用寿命，而大都是由于工况变化较大或操作、维护不妥当引起的。(1)抽空、气蚀或较长时间憋压，导致机械密封损坏;(2)对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积累，引起介质气化，导致机械密封失效;(3)回流量偏大，导致吸入管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，损坏机械密封;(4)对较长时间停运，重新起动(5)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多;(6)环境温度急剧改变;(7)工况频繁改变或调整;(8)忽然停电或故障停机等。离心泵在正常工作中突然泄漏，如不能及时发现，往往会造成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。